近幾年，傳統(tǒng)流程行業(yè)不斷地創(chuàng)新和變革，競爭激烈。化工企業(yè)只有實現(xiàn)智能制造的轉(zhuǎn)型和創(chuàng)新，才能在大環(huán)境下更好的開辟市場，應對挑戰(zhàn)。隨著公司快速發(fā)展，企業(yè)管理難度也逐漸增加，一些問題就會逐漸浮現(xiàn)出來。

（1）生產(chǎn)過程中現(xiàn)場設備數(shù)量多、設備類型復雜，設備工藝數(shù)據(jù)未被實時采集，無法系統(tǒng)性獲知設備狀態(tài)及相應數(shù)據(jù)，沒有做到設備集中監(jiān)控與管理。
（2）報警系統(tǒng)缺失，缺少報警的時效性處理，無法預測問題的發(fā)生及響應時間。
（3）手機端無法實時查看廠區(qū)重點點位的監(jiān)控視頻。
（4）人工操作及設備參數(shù)的變更無法有效追溯，殘品、廢品原因無法追其根源，客戶滿意度得不到提升。

基于以上原因某化工企業(yè)決定實施SCADA系統(tǒng)，從生產(chǎn)設備、過程協(xié)同、設備底層、質(zhì)量控制等方面著手，實現(xiàn)生產(chǎn)過程和關鍵性設備儀表的數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控，使生產(chǎn)更加透明化和智能化，保障安全生產(chǎn)，使企業(yè)“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行，幫助企業(yè)降本增效、開源節(jié)流，實現(xiàn)企業(yè)效益最大化。

要合理的進行智能化改造，做到信息化管控和及時預警，這就首先需要把生產(chǎn)現(xiàn)場的關鍵性設備儀表的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行采集。該化工生產(chǎn)企業(yè)，需要采集數(shù)據(jù)的地點分布在整個廠區(qū)，而且數(shù)量也很多，設備類型復雜，在數(shù)據(jù)采集和傳輸方面需解決分布廣，數(shù)量多的問題，同時缺少報警的時效性處理。為了解決這個問題，國工智能項目團隊在傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集技術(shù)上，提出了新的關鍵性技術(shù)解決方案和實施方法。

（1）組態(tài)式開發(fā)平臺技術(shù)
組態(tài)式開發(fā)技術(shù)建設生產(chǎn)管控平臺的周期短，沒有復雜的IT編程過程，系統(tǒng)開發(fā)人員只需要關注業(yè)務需求搭建系統(tǒng)功能。另一方面，組態(tài)式開發(fā)平臺的功能源代碼開放，系統(tǒng)維護技術(shù)門檻低，企業(yè)可自維護性強。

（2）規(guī)范的集成數(shù)據(jù)采集平臺
從工廠全局的角度規(guī)劃面向整個生產(chǎn)執(zhí)行過程的數(shù)據(jù)集成平臺，將所有的數(shù)采數(shù)據(jù)都進行規(guī)范采集存儲。數(shù)據(jù)采集方式支持多種形式：PLC數(shù)采、DCS數(shù)采、智能儀表數(shù)采等多種與設備數(shù)據(jù)采集形式，同時支持以人工錄入數(shù)據(jù)的方式進行數(shù)據(jù)采集；

（3）工業(yè)型數(shù)據(jù)庫平臺
工業(yè)數(shù)據(jù)庫將分散的海量過程數(shù)據(jù)采集并存儲下來，不僅解決了關系數(shù)據(jù)庫應用難題，還為企業(yè)將“數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為信息”提供穩(wěn)定可靠的數(shù)據(jù)支持平臺。它適用于處理不斷更新的快速變化的數(shù)據(jù)及具有時間限制的事務處理。適應于測點數(shù)量龐大、采集數(shù)據(jù)量巨大、數(shù)據(jù)實時性要求高的應用場合。同時，工業(yè)數(shù)據(jù)庫針對工業(yè)流程數(shù)據(jù)的特征，采用了優(yōu)化的存儲結(jié)構(gòu)和高效的數(shù)據(jù)壓縮算法。

（4）混合模式的用戶訪問技術(shù)
系統(tǒng)建設將采用基于客戶端（C/S）和基于瀏覽器/服務器端（B/S）的混合訪問模式。一方面，為生產(chǎn)人員、管理人員提供能夠滿足大并發(fā)數(shù)、高實時性和強穩(wěn)定性的C/S模式；另一方面，為領導和相關部門的管理人員提供基于B/S訪問模式的數(shù)據(jù)平臺。

（5）系統(tǒng)安全保障體系及技術(shù)
在系統(tǒng)建設中，要結(jié)合系統(tǒng)安全體系規(guī)劃的整體目標，同時又注重于現(xiàn)狀，結(jié)合實際，采取循序漸進的手段，從解決最實際的安全問題開始并逐漸拓展開去，同時圍繞整體的安全體系結(jié)構(gòu)核心，逐步夯實系統(tǒng)的安全保障體系。

（6）數(shù)據(jù)采集與設備集中管控
1）針對設備通用數(shù)據(jù)采集信息，包括：設備狀態(tài)、設備利用率、工位狀態(tài)、設備動作、傳感器輸出、SV、EV、UPH值、平均報警時間間隔MTBAp等，部分數(shù)據(jù)需要自定義采集項及頻率，并且采集到的數(shù)據(jù)進行自動計算。
2）針對產(chǎn)線的設備，包括:DCS或PLC控制+工控機（軟件）或PLC控制+觸摸屏（嵌入式）
3）針對非網(wǎng)口并且通訊口被占用的PLC設備進行定制化安裝模塊通訊。
4）針對一些無法抓取的設備變量進行手動錄入；
5）針對可控變量可以實時控制。

該系統(tǒng)通過對現(xiàn)場加工設備的控制器，觸摸屏、數(shù)據(jù)采集網(wǎng)關等數(shù)據(jù)進行采集，完成現(xiàn)場數(shù)據(jù)的綜合匯總，從而解決了車間現(xiàn)場信息孤島問題，打通生產(chǎn)管理與生產(chǎn)過程的阻礙，同時，它能夠通過顯示器等顯示畫面的設備將各個控制點的運行情況實時的顯示出來。具備復視系統(tǒng)功能和對數(shù)據(jù)和報表的處理功能，自動的對監(jiān)控信息進行及時的分析處理，進行及時預警，信息提醒處理等。方便客戶對各車間集中遠程監(jiān)控及管理，提升生產(chǎn)過程管控能力，最終達到產(chǎn)能增效的作用。

通過SCADA系統(tǒng)平臺的建設，打通生產(chǎn)現(xiàn)場過程控制層與企業(yè)運營管理層間的聯(lián)系，該大型化工企業(yè)無論是在質(zhì)量控制、管理透明化還是風險預測等方面，都實現(xiàn)了大幅的改善與提升，實現(xiàn)了由事后處理向事前管理的轉(zhuǎn)變。總的來說，該企業(yè)不單純是引入一套SCADA系統(tǒng)，更重要是提升了企業(yè)整體運營管理水平，提高產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益的增長。化工行業(yè)智能數(shù)字化轉(zhuǎn)型浪潮襲來，行業(yè)即將重新洗牌。智能數(shù)字化是行業(yè)大勢，化工企業(yè)都需要根據(jù)自身實際情況完成轉(zhuǎn)型，才能在這股浪潮中做到從容應對。